2022年，龙钢公司炼钢厂紧盯“国内一流 行业领先”总目标，紧扣“提质增效、升级转型、绿色智能”三大主题，聚焦“低成本、高效益”经营之本，强基础、转作风、聚合力、促转型，科学决策、系统谋划，不断复盘对标，全面激发活力，创新实力显著提升，发展后劲持续增强，低耗、低成本生产经营体系日趋完善，多项经济指标取得历史性突破，全年累计创效5.48亿元。

科学决策、未雨绸缪，牢固树立全工序“一盘棋”理念

该单位以转炉为基础、连铸为中心、钢包为关键、设备为保障，树立“一切为转炉服务”的生产组织原则，紧盯“卡脖子”瓶颈问题，深入挖掘各辅助单元内部潜力，调动一切积极因素，攻坚克难、突破创新，持续开展关键工序攻关，为稳定生产奠定坚实基础。持续提高设备自动化程度，充分发挥生产、工艺、设备协同优势，新增铁钢工序准时化管理系统，通过不断优化调整参数，强化钢轧工序中转、枢纽作用发挥，提升生产工序稳定性。通过“12345”生产管理思路的有效落实，各项目标任务取得多项突破，其中钢铁料消耗较去年降低17.1千克/吨，熔剂消耗较去年降低6.4千克/吨，三级钢合金成本、电耗、工序能耗、钢坯合格率、定重合格率关键指标均实现历史性突破。

深挖内潜、减少能耗，打造成本管控标杆示范

该单位完善《废钢效益测算模型》《合金优化模型》《金属平衡模型》《经济冶炼模型》，在动态平衡中挖掘最大潜能，各工序各环节无缝衔接，利用“四模型”实施少渣少尘冶炼、留渣操作优化渣料结构，实现钢渣产品全产全销，固废内循环，利用铁水富余热量，配加清洁废钢进行入炉铁水温度调控，达到铁水、废钢、合金、渣料最优搭配，实现高效、低耗低成本生产模式。从全局性、整体性、系统性上充分考量与谋划，在“强管理，促协调、优条件、增效益”上做文章，尤其在“促协调”上下足功夫，实现了新老区铁钢平衡高效协同，发挥了“一罐制”的潜在效益，带动系统提质挖潜增效，降低炼钢综合成本。依托“赛马”机制，充分挖掘专业潜能，扎实开展“一计一策一事”，举全员之力，深推降本增效，全年申报项目308项，评优63项，综合创效3200万元。

夯实基础、精细管理，用好设备管理“指挥棒”

建立良性、计划、高效的检修管理模式，促使设备检修质量不断提升，逐步发挥设备保障能力和潜能，为生产持续稳定奠定基础，扎实落实作业区对关键设备的管控，降低设备故障影响，提高设备作业率。巩固和提升TPM设备管理成果，各级人员精心操作、精密点检、精益维护、做好定位，严格落实，以设备的良性运转改善指标，保证生产均衡有序、高效低耗。结合季节特点，该单位组织全员学习事故案例，将事故预防控制措施落实到实际生产中，做到提前预防预控，将事故消除在萌芽状态。发挥“生产、维修”协同优势，严格执行操检维合一，夯实日常点检定修，做到对设备24小时维护，时刻掌握设备运行状态，实现设备长周期稳定运行，实现专业之间、工序之间上下联动、高效协同。2022年，该单位规范专业管理履职，加强专业联动融合，共组织联合检查24次，形成了齐抓共管的良好局面，改善了设备本质化安全。

细化管理、突出关键，激发全员劳动竞赛热情

该单位建立、完善有管理、有效率、有权威、强有力的生产组织管控体系，修订完善责任明晰、流程简便、管控有力的制度体系，突出组织保障。制定下发《机关科室人员周二下基层活动方案》，全员参加作业区周二例会，传达近期重点工作及公司相关精神，帮助生产一线解决实际问题。为激发关键岗位及各级管理人员劳动竞赛热情，炼钢厂及时调整内部绩效考核，对各级管理人员和一线关键岗位人员绩效进行调整，修订《劳动竞赛奖励分配办法》《超产奖奖励分配办法》《关键岗位管理人员绩效考核办法》等，旨在强化主体生产单位落实各级责任，明确人员职责，紧抓生产工序质量及关键技术指标，形成“三轮驱动”的强大动力，推进经济效益提升。其中5#转炉在全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛中获得节能降耗“优胜炉”；《全流程废钢资源综合利用生产实践》获得全国机械冶金建材行业职工技术创新成果获得一等奖和陕西省冶金科学技术奖一等奖；《转炉除尘风机节能程序攻关》项目获得陕煤集团职工科技创新奖二等奖。（龙钢公司 刘海瑞）