面对钢铁市场严峻形势，汉钢公司向全员发出“过紧日子”号召，炼钢厂紧抓工艺降本主线，以保原料、调工艺、稳操作、提指标为工作目标，明确责任、细化措施为炼钢生产降消耗、控成本开拓新空间。

严把熔剂关，前置监督促降耗

炼钢厂根据转炉炼钢过程需要，持续关注入炉铁水、石灰质量情况，在周检查、日沟通过程中由工艺技术人员实时掌握三立炉窑运行情况和活性石灰指标数据，同时对铁水成分、温度变化信息及时传递至生产操作人员，调整入炉铁水和废钢的配比，并合理加入化渣料，达到快速、均匀成渣的效果，使熔剂消耗指标创历史新低，确保转炉合理造渣、生产顺行。据统计，8月份以来，转炉炼钢用活性石灰吨钢消耗较上月降低2.5kg，轻烧白云石吨钢消耗较上月降低1.8kg，持续降低熔剂消耗，达到降低炉渣量目标。

规范操作关，细处着手降损耗

受铁水成分、带渣量变化及人员操作等因素影响，易导致炉内升温不均，容易在转炉吹炼过程发生喷溅，从而增加金属铁的损耗。为此，炼钢厂以工艺监督、操作预判调整、生产过程管控为重点，灵活变化加料、供氧吹炼等操作，确保每一炉钢冶炼过程稳定可控，减少过程吹损和炉渣带铁量。与此同时，紧盯过程变化，班班取渣样进行分析，对比渣中TFe铁含量。工艺技术人员随机取样测定渣中铁，分析炉渣含铁量，细查渣中铁损耗，对异常超标数据及时反馈，并指导岗位人员调整操作、提高一次命中率。经严管细查，炉渣中金属铁含量明显降低，达到历史较好水平，进一步降低了冶炼炉渣产生的金属损失。

聚焦工艺点，合金优化降成本

今年上半年以来，受市场合金价格波动影响，钒氮合金一直处于高价位变化，对冶炼常规钢种HRB400E、HRB500E等规格需配加含钒合金影响成本较大。为此，汉钢公司炼钢厂参照公司合金工艺优化方向，在满足钢坯成分控制标准和轧材性能要求的基础上，分阶段、分品规、多角度尝试合金优化新工艺，逐步拓宽HRB400E多规格稳定推广复合钒氮合金工艺。棒线钢坯采取“提锰降钒”成分控制模式，特有规格采取钒氮＋铌铁合金模式，均为钒氮合金这一“贵族”寻找到不同的替代品，探索出工艺降本的新途径。

挖掘增效点，汇聚生产效益源

汉钢公司炼钢厂将工艺优化、降低设备停机率作为增长效能的着力点。通过大力实施技术创新和工艺延伸，广泛推进生产设备的改造与提升，分别实施了《连铸支撑辊能力提升技术应用》《起重机钢丝绳在线检测技术的应用》《高效透气砖在精炼钢包中的应用》等项目，让设备运行能力和在线运行周期得到不同程度的提高，最大限度提高现有设备在生产过程中运行效率，既达到了工艺挖潜降成本，又实现了设备降耗增效益的双向目标。此外，炼钢厂持续坚持科学组织生产，严格落实弹性检修制度，工艺设备异常严格执行处理程序，影响稳定生产的因素能及时响应、合理处置，有效提升系统运行效率，促生产效益稳步提升，为公司降本增效工作贡献积极力量。（汉钢公司炼钢厂 杨魁 周详）