下半年以来，汉钢公司烧结厂突出把“一切成本皆可降”的理念落实到管理全过程，聚焦降本增效点，大力开展“节能降耗、提质增效”活动，广泛挖掘各环节、各区域降本增效空间，全方位推动降本增效工作扎实开展。

回归管理本质，拧紧“责任链”。

“我提议利用系统检修时间把燃11#、燃12#双向皮带进行整体拆除，按照现场实际情况改造为斜向溜槽，保守估算全年可以节约电费4.7万度，节省备件成本5000元。”

“我提议对厂区内所有LED大屏安装自动开关控制系统，夜间自动关闭，每月可节省电量2000多元。”

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烧结厂降本增效专题会上，每名干部争相发言，对自己提出并负责的降本增效项目的可行性和增效点进行详细阐述。这是自二季度以来，烧结厂持续开展的“降本增效，为职工谋福利、为企业谋发展”的一个重要举措。面对严峻的市场形势，汉钢公司烧结厂以增节降为手段，以加强成本管理的顶层设计和制度建设为抓手，全面加强过程管控，定期排查生产支出和非生产性支出等方面存在的问题漏洞，及时查摆整改，以精细化管理“降支出、增效益”。紧密围绕“以更扎实的功底回归管理本质，全面提升降本增效工作实效”这一方面，构建了“干部带头、全员参与”的降本增效良好氛围。

广开增效渠道，算好“成本账”。

围绕生产实际，烧结厂科学制定下半年“增节降”工作目标，将企业发展战略与生产经营策略相结合，强化硬指标刚性落实，软指标动态调整，杜绝质量指标的不稳定波动，持续提升纵向管控能力。一方面通过召开周生产经营分析会、降本增效专项会等形式，对当前生产经营存在的重点、难点问题，开展穿透式剖析，及时挖掘新的效益增长点，持续强化全面预算管理和环节管控，力推降本增效再上新台阶。另一方面立足实际，大力推行创新创效，本着“精打细算、开源节流”的原则，鼓励各岗位人员钻研技术，进行小改小革、修旧利废，动员全体员工积极参加创新，实现效益最大化。七月份以来各车间、班组共进行岗位自主改造29项，其中为员工减轻劳动强度项目6项，增效项目11项，现场环境改善5项，成本管控项目7项。充分挖掘管理提升方面降本增效潜力，努力止住出血点，转化拖累点，厚植增长点。

用好技术手段，念好“效益经”

下半年以来，汉钢公司烧结厂将工艺革新作为减少费用投入、提高设备运行率作为推进降本增效的有效手段，大力实施技术创新和工艺革新，以生产工艺流程优化提高工作效率。各生产环节根据实际情况量身制定节能减排方案，采取分时用电、避峰就谷的管理方法，利用峰、平、谷三个时段电价差，优化生产组织，有效降低了电力成本；结合生产实际情况，不断进行工艺和生产设备的改进，通过技术革新、合理使用材料等手段，最大限度提高现有设备的生产效率，提高备品备件的使用效率，压缩控制生产成本，提升利润空间。（汉钢公司烧结厂 陈晓蒙）