转换视角、打破固有思维、发挥员工创新精神，今年以来，汉钢公司轧钢厂全力将设备管理和生产经营工作深度融合，多点发力，推动设备平稳向好运行，为降本增效带来硕果累累。

引进来的“油”智慧 助力提质增效

汉钢公司轧钢厂设备管理人员立足岗位，积极开展油站专项治理工作，针对轧线高速区设备故障率高的实际情况，制定措施强化油站管理、优化油品质量，确保设备良好运行，一举突破了制约轧线产能的瓶颈问题。

高线高速区域设备对油品的要求极为苛刻，但由于油站冷却水为浊环水，且含杂质较多，极易进入辊箱导致油品污染，严重影响设备润滑效果。因此，控制辊箱进水是此区域油品管理的重中之重，经对标交流后，高线维修人员每天对各油站油位进行记录对比，根据油位波动情况，有针对性地排查是否进水与漏油。同时，车间管理层积极组织员工考察学习，通过应用流体力学理论，给重点区域油站加装油水分离器20台，最终不仅高效实现了油水分离，促使油品质量明显好转与减少成本消耗，也让维修人员工作量大大降低，全面提升了油站管理效率，据统计，此举每月节约油品消耗0.12元/吨。

推出去的“新”变化 带来成本降低

为促使自身全面向生产经营单位积极转变，今年开始，汉钢公司轧钢厂深入推进部分备件承包经营改革，建立面向市场的备件承包运行机制，以此激发企业的内生动力，开创提质增效新篇章。对高线与棒线车间耐磨件、联轴器等10余项备件材料费用实行统一招议标，委派专业资质单位进行预审，促使全年可降低备件费用400余万元。此外，要求承包方派驻技术人员常驻现场，对相关备件上线运行情况及质量进行跟踪，及时杜绝从内产生的维修费用，并为基层员工维修、维护、操作进行现场技术指导，以增强自身技术人才队伍的建设。

另一方面，轧钢厂精打细算经济效益账，在进行导卫等备件的改进和革新历程中，特别规定：因轧制需要带来的导卫更新，所产生的费用由承包商自己承担。此外，为保障分厂设备运行所需的安全库存，轧钢厂要求相应承包方认真实时对现场及库房导卫备件数量进行盘点，有效规避自身资金占用的风险，确保生产平稳运行所需备件及时更新。

改出来的“高”效率 实现经济效益

为解决生产经营中的部分堵点问题，汉钢公司轧钢厂在生产、设备等领域成立多个技术创新攻关小组，极力在自我革新中实现经济效益。高线、棒线车间相关人员对制约生产顺行的设备问题进行创新改造，相继完成水运冷却系统、轧机液压缸底座、冷床移钢小车定位导向等多个改造项目，全面提高了轧线作业率，降低了备件及维修成本。针对投产10余年来2#高线精轧4架次减定径机组，曾因数次设备故障不能正常使用造成间歇性停产的情况，轧钢厂设备技术人员对2#高线现有孔型进行系统深入的研究探索，通过优化料型、重编轧制程序、改造导卫等措施，达到了不使用该机组就能生产部分规格钢材的效果，并且此改造也可作为减定径机组无法正常投用时的生产应急备用方案。在今年年初，2#高线减定径报故障无法使用的9天时间里，此备用方案却及时发挥作用，促使2#高线日产持续提升，累计创效200万余元。（汉钢公司轧钢厂 董晓芬 沈健根）