他山之石，可以攻玉。一直以来，汉钢公司轧钢厂以对标管理为手段，围绕加快工艺革新、装备升级的主线，不断深入推进精细化管理，驰而不息追逐效益轧钢的目标，实现了降本增效工作新的突破。

借助对标管理 实现工艺革新 合金降本创效显著

自轧钢厂成立以来，由于1#高线吨钢合金成本与其它先进单位对比相对偏高，因此在企业降本增效的新形势下，1#高线工艺技术亟需改进，2021年2-5月份，汉钢公司轧钢厂经全盘对标学习与研讨后，凝聚全员力量保质保量完成了1#高线热机轧制改造项目。自该项目竣工投产至今，针对生产过程中出现的各种问题，轧钢厂积极多方“拜师学艺”，汇聚现有资源设置专业课题组进行研讨攻关，同时完善各规格工艺控制参数和各岗位操作规程，截止目前，实现了1#高线“去钒降锰”盘螺的批量生产，累计创效约808万元。

在棒线降合金方面，该单位根据各规格性能以及轧线工艺控制情况，一方面从合金元素对钢材性能的影响程度入手，精细确定合金成分具体的下调量和方案；另一方面跟踪钢材实际性能，强化与上道工序的沟通，对钢坯成分寻求最优化处理，并在满足生产顺行及钢材微观组织完全合格的前提下，加大轧线工艺调整控制。目前，棒线通过工艺优化，部分规格关键合金得到不同程度的降幅，截至目前累计实现降合金成本约35.1万元。

找准自身定位 追赶行业先进 经济指标实现突破

过去的2021年，汉钢公司轧钢厂以同行业兄弟单位为学习榜样，从产量、指标到加工费完成情况进行逐项对比分析，不断找原因、定措施，形成了虚怀若谷的求实作风。进入2022年，轧钢厂成材率、电耗方面实现了不断缩小差距的良好势头，但为更加清楚的找准自身定位，该厂又建立以方大特钢为首的同行业指标库，从各方面寻找差距，并不断进行内部设备、工艺、生产组织方面的优化，力求达到取长补短、不断进步的效果。

此外，在汲取先进单位管理模式的养分后，汉钢公司轧钢厂分产线就轧线装机量、产品规格、平均日产、吨钢中废率、煤气热值、热装率等多个方面进行详细研究，分析导致自身产量、成本指标差距的原因，针对性的从生产热装率组织衔接、高炉煤气掺烧转炉煤气、料型标准化、单品规产量等方面制定追赶措施，并在措施的落实过程中划定责任人，每周进行成本、指标的通报，加强监督执行，确保了产量、成本指标的不断进步。

通过不断努力，高线、棒线常规品种钢材成材率同比分别提高0.26％、0.23％；棒线定尺率同比提升0.1％。钢材综合加工费年累计同比降低8元/吨，降低费用约2250万元。（汉钢公司轧钢厂 曹乔军）