成本控制一直是生产型企业控制的重点和难点。为降低生产成本，提升企业生存能力及核心竞争力，龙钢公司炼钢厂坚持把成本管理作为主攻方向，建立全系统精细化成本管理控制平台，精准施策解难题，提高全员成本意识，营造降本增效氛围，不断创新成本管理模式及成本核算手段，加大技术创新力度，驱动炼钢成本再降低。

1-11月份，炼钢厂熔剂消耗比去年同期降低0.2千克/吨，三级钢合金降低1.0元/吨，铁水单耗降低30.6千克/吨，煤气回收多回收2立方米/吨，蒸汽回收多回收8.6千克/吨，降本增效项目综合创效1.14亿元。

创新驱动 智能蝶变

该单位围绕钢坯综合成本计划，以精细化成本核算为基础，层层分解、逐项落实，夯实各级责任，建立全员、全过程、全方位成本控制的精细化管理平台。创新成本管理模式，将成本核算体系升级为预算管理核算体系，实现了成本核算班清日结，每天根据工序能耗实际情况，对重点指标钢铁料消耗进行核算、对比分析，发现问题及时采取措施，确保各项指标处于受控状态的事前控制模式，改变了过去月末计算的事后核算模式，及时排除影响成本消耗的潜在苗头，规避风险。在转炉“炉炉清”的基础上，自主开发连铸大包回转台称重系统，混铁炉自动测温、取样数据传输二级系统等智能化、网络化电算模式，提高自动化采集数据的准确性、时效性和覆盖面，成本核算实现电算化，为科学管理数字炼钢打下坚实基础。

管理赋能 蓄力前行

该单位严格落实公司“节铁增钢”策略，坚持以效益为中心，以“效率最高、效益最好”为导向，以“影响就是事故”为生产组织理念，细化生产工序时间，制定工序时间标准和冶炼周期标准，优化生产组织，采用高氧压操作、底吹大流量、转炉投弹、智能化炼钢工艺，缩短冶炼时间，提高转炉终点命中率，进一步提高转炉不倒炉出钢比率，不断提升生产效率。以经营指标和成本定额控制为结果导向，狠抓内部工序管理，压实指标、细化责任，用成本结果控制倒逼过程管理，全面提升企业创新体系整体效能，全力提升产品质量。贯彻上道工序服务下道工序的基本理念，通过现场走访、调研，研讨重点难点问题，积极推进常态化合作共事平台建设。

头脑风暴 改革创新

该单位以节支降耗、创收增效为目的，深入开展全员创新创效活动，全面营造全员、全方位、全过程参与提质增效的氛围。完善了《劳动竞赛奖励分配办法》《关键岗位管理人员绩效考核办法》《新区块铁配加奖励办法》等，紧抓生产工序质量及关键技术指标，形成“双轮驱动”的强大动力，激发关键岗位及各级管理人员劳动竞赛热情。按照可量化、可操作、可考核的原则，扎实推进“炉炉清”项目，将关键项目指标进行分解，对关键指标进行炉炉算、班班盯、日通报、周总结，设定指标、费用考核，完善基础管理并落实到班组，班组明确目标责任落实到个人，形成以专业管理为基础，作业区落实为主线，班组、个人执行为突破的精细化成本管理模式，使成本各环节处于受控状态。

精益管理 提质增效

该单位倡导“效益决定收入”理念，以TPM备件优化管理为导向，以实现备件零库存管理为目标，实行“备件计划申报、库存物资、成本资金”三统筹管理，确保备件计划的科学性、合理性和准确性。以作业区为主体，在备件计划申报阶段推行内部评审，确保备件项数和量数的准确性。备件计划评审主要从科学性、规范性和精准性方面进行评审，结合各作业区备件计划下达资金限额和物资库存情况进行评审，确保整体备件计划申报统筹管理。结合实际情况和岗位需要，对各岗位进行物料、工具、设施及日常用品消耗限量，并根据月消耗统计情况进行考核，超出定额的按照超出数额的20％进行考核。对设备进行点检、巡检，发现跑、冒、滴、漏现象立即整改，对于经常漏油的部位成立攻关小组，加油时使用加油管或专用加油壶，杜绝油液、能源浪费。同时定期开展分析会、讨论会、对标挖潜会，仔细研究相关数据，评价维修项目，健全考核机制，尽量减少外委。（龙钢公司 解茜楠）