三季度，龙钢公司紧扣“提质增效、升级转型、绿色智能”主题不松劲，以降本增效为重点，科学组织、精准发力，明确质量目标，夯实各级责任，凝心聚力干事业、乘风借势谋发展，全体干部职工从思想上再加压、行动上再提速，苦干实干加油干，扎实开展保安全、提质量、攻指标、降消耗、降成本等系列活动，为企业高质量发展“强筋壮骨”。

夯实安全“压舱石”，护航高质量发展

以新《安全生产法》学习为契机，以安全责任制落实为核心，按照“全覆盖、零容忍、严执法、重实效”的原则，层层落实安全责任，利用风险管控APP和现场非常规作业管控，不断加大隐患排查治理力度和现场安全管控措施，紧盯关键环节，对“三违”人员第一时间进行安全教育，做实曝光、通报、考核等安全措施。健全应急管理体系，完善事故应急预案，加大应急实战训练，全面提升应急救援水平。从日常巡检、劳动纪律、手机管理、台账管理等方面细化安全工作，不断完善各类应急处置方案，对应急预案、岗位应急处置卡进行重新修改，不断增强预案的适宜性、规范性、标准性，确保在关键时刻顶得上。与此同时，积极开展防汛演练，制定详细的防汛抢险工作计划，成立防汛现场指挥小组，加强24小时值班制度，及时掌握汛期动态，对存在的危害和风险做到心中有数，熟知应急演练程序，进一步提升全员在突发状况下的应急能力。

打造创新“新引擎”，推动智能化建设

深推“智能化炼钢”，实现铁水、钢水成分数据自动采集及管理，对整个冶炼过程跟踪及监控数据形成自动采集，并根据转炉主原料及冶炼目标信息，通过静态模型自动计算当前炉次冶炼所需吹氧量和各辅料加入量及吹炼模式，有效提高转炉生产节奏、稳定性和钢水质量，实现转炉炼钢全过程自动化。总结原料结构变化及工艺调整波动等因素，研究工序应对方案，探索“经济冶炼”新模式，在转炉区域实施底吹大流量工艺优化及大氧压冶炼工艺，实行留渣操作、不倒炉出钢，对转炉套砖及钢包水口滑板同步扩径，缩短工序时间，挖掘内部效益。目前，智能化炼钢辅助设施已经完成了混铁炉自动测温取样系统、铁水信息自动采集、传输系统。120吨转炉完成了智能炼钢模型的建立，动态控制规则，实现了氧枪自动控制，加料自动控制，氧压自动控制，预喷溅智能控制，已投入运行智能化炼钢系统。连铸系统实现自动推钢技术、结晶器液面自动控制技术、大包自动称重数据采集及大包油缸事故状态下智能控制技术。

下活经营“一盘棋”，激活发展内动力

坚持“一切围着生产经营转 一切为了经济效益干”的经营理念，对关键指标、关键项目、关键问题进行层层分解、压实责任，分步骤分阶段狠抓落实。对成本日、周、月统计报表设置预警值，对成本完成情况进行实时监控，对超出预警值的项目督促各级成本责任人查明原因，制定整改措施，将问题消灭在萌芽状态。以经营指标和成本定额控制为结果导向，用成本结果控制倒逼过程管理，强化企业科技力量，全面提升企业创新体系整体效能，全力提升产品质量。紧扣少渣少尘、经济冶炼新模式，严守工艺、质量底线，以产品质量提高为目标，强化生产过程控制，提升工序产品质量的稳定性。制定合理的钢坯成分控制中线，开展提高出钢碳、合金成分窄区间攻关，加强冶炼操作控制，均匀钢水成分，减少成分偏析，提高钢水质量。（龙钢公司解茜楠）