“钢水成分稳定、浇注温度达标、拉速、冷却和动态压下参数正常，板坯外观质量完好，复产成功！”2月19日，一块块火红的板坯从一切切割辊道缓缓驶出，标志着汉钢公司顺利完成板坯连铸复产任务，打破自项目投产以来29浇次记录，首次连浇时间突破20小时。

板坯连铸肩负着汉钢公司转型升级的关键工序，承接着冶炼和轧制的关键环节。汉钢公司炼钢厂不断优化生产工艺，提高操作水平，夯实责任，压实担子，为公司打赢生存保卫战和转型升级攻坚战贡献炼钢力量。

系统调试，下好设备保障“先行棋”

“修不如补，补不如防”。板坯连铸生产线长，对设备精度要求高，该单位主动出击，积极作为，成立板坯连铸复产组织机构，总体部署落实复产工作。安排专业设备人员对水系统、供电系统、液压系统和电气系统运行情况进行检查，在确保风、水、电、气供应正常前提下，进行单体设备调试。对大包回转台和中间包罐车的升降、旋转动作进行测试，设置结晶器在线调宽和倒锥度控制精度，从扇形段液压、辊道旋转及开口度的标定、输送辊道的旋转和速度控制等全方位切入，模拟送引锭、钢水浇注和更换水口等联动试车，由各专业技术人员对生产中的每一环节进行全面评估和优化，为板坯连铸设备顺利运行保驾护航。

工艺先行，握牢产品质量“金钥匙”

“板坯连铸工艺质量控制点多、钢坯外观及内部质量控制要求高，技术人员要认真分析前期冶炼及浇注过程中发现的问题，完善冶炼工艺控制卡。”汉钢公司副总工程师支旭波强调道。

为确保板坯产出质量，该单位积极组织技术人员召开板坯质量提升会，制定可靠方案，明确各级人员职责。从原料入手，合理控制石灰、入炉铁水成分及温度。采取调整转炉合金加入顺序、时间及铝块加入量的方式，确保转炉预渣和脱氧合金化效果。根据精炼炉到站和软吹前的钢水成分细化铝线、铝块和钙线加入量，进一步提高钢水的纯净度。优化板坯连铸塞棒、滑板间和浸入式水口的氩气流量，控制钢水氧化，模拟浇注一次冷却，根据结晶器的热流值，计算结晶器下口的坯壳厚度，进而优化结晶器宽面、窄面水量，确保坯壳出结晶器具备安全厚度。同时，调整结晶器开口度尺寸，检查结晶器、弯曲段、弧形段等接弧精度和辊缝开口度，为板坯质量提升做好充足的工艺技术保障。

风险防控，筑牢安全生产“防火墙”

安全是一切生产的基础，炼钢厂“率兵领将”，深入一线，检查风水电气管路、石油液化气的存储及各类安全联锁装置运行情况，及时排查隐患，将问题消灭在“摇篮中”。车间根据板坯生产重点设备、重要环节等，组织岗位人员进行安全教育培训和操作技能培训，确保全员安全上岗。同时，安排技术人员亲自检查中间包包衬砌筑质量，水口和塞棒的安装等重点因素，确保熔融金属使用安全。

“压实责任链条，在工作中专‘心’，严在平‘常’，做好生产的安全保障工作，一定要绷紧‘安全弦’，宁当安全生产的胆小鬼，不当安全事故的冒险人。”该单位主任工程师赵迪说道。（段少平 高海旺）