面对钢铁行业严峻形势，烧结厂坚持高炉稳定顺行和高效低成本冶炼，积极开展铁前炉料优化工作，提高“缺陷降本矿”的使用比例。围绕原料结构变化，组织技术人员开展“高比例褐铁矿”与“高比例磁铁矿”烧结的技术研究，修订《烧结过程参数控制标准》，总结烧结矿质量变化，为烧结矿质量提升提供了坚实保障。同时，为高效利用回收物料，在一次配料环节配加炼钢除尘灰，因其粒度细、下料不稳定，采用炼钢除尘灰与钢渣粉混合入仓的方式，确保了炼钢除尘灰的稳定配加，降低了对工艺过程的影响。配加后，含铁料单耗降低约5kg/t。此外，及时对一次料场底料进行清理，共计3000余吨底料已有序安排消化，含铁料单耗降低约0.95kg/t。
从“细”出发 算好“降本账”
该厂牢固树立“过紧日子”思想，坚持精打细算、开源节流。一方面，各车间严格按计划合理安排备件材料领用，设备环保科把好“总开关”，严控不使用和多领备件回厂，坚持“无关紧要的备件不申报、库存已有的备件不申报、能替代和自行加工制作的备件不申报”原则，降低备品备件消耗。同时，分厂对备件费用指标按月、周分解至车间，车间再将消耗指标分解至班组，层层分解、逐项落实。另一方面，不断加大修旧利废力度，把修旧利废作为设备管理的重要内容，坚决破除“逢修必换”思想，各车间严格按照《烧结厂修旧利废管理办法》及分解的目标认真执行，对现场可修备件进行筛选，列出维修明细及计划，力求做到物尽其用。
以“精”为本 做好“提质法”
“杨工长，早上的氧化镁出现波动，班组有没有分析原因，采取了什么纠正措施？”围绕烧结矿“提质降本”主线，车间及班组负责人每天对当班的指标和生产过程进行分析，不断完善岗位操作规程和标准，指标发生波动时，车间负责人带头组织相关人员班后到现场查找原因、制定措施，并派专人持续跟踪后续生产过程，验证措施的可行性，及时将可行的措施编入操作模型，在表单化管理的基础上，实行“PDCA”闭环管理模式，实现工艺操作的专业化、精细化、科学化。促使生产各环节形成合力，确保生产系统稳定顺行、提质增效。（刘东迎）
