为深入践行习近平生态文明思想，营造低碳节能浓厚氛围，今年以来，汉钢公司轧钢厂精算“节能帐”，充分循环再利用现有资源，从每一度电耗“省”出效益经，让绿色发展成为效益轧钢的主引擎。

再利用 每一滴油都是宝

轧钢高温轧制过程中，为减少轴承磨损和辊箱烧毁，需使用中压冷却水对轧辊进行冷却，但辊箱进水引起的油质劣化，会产生大量废油，工业废油处理过程要求相对严格，且在倒转过程中容易造成现场环境污染，无法转化为现实价值。

考虑到成本等各类因素，汉钢公司轧钢厂转变思路向外求突破，按照设备润滑标准要求，对全公司产生的齿轮油进行回收，经过分类、沉淀、除杂、除水循环过滤净化，使处理后的废油洁净度符合检测标准，用作轧钢油气系统以及润滑设备的再生使用油，自践行此种方式以来，效果较好且未出现过因油品问题发生设备事故。

今年以来，汉钢公司轧钢厂高、棒线油气润滑站已添加再生使用油100余桶，经在线观察均符合标准润滑要求，每月环比可降低吨钢成本了0.32元/吨。同时轧钢厂以节能降耗为落脚点，在全公司范围内广泛推广此种模式，环保压力与生产成本双双得到显著降低。

再创新 科技引领增效益

自投产以来，汉钢公司轧钢厂1、2号高线步进式加热炉采用的是常规式液压系统，由于工作原理复杂需要各系统密切配合，因此对系统装机功率要求极高。目前1号高线加热炉为三用一备共4台90kW的电机来提供动力，最大功率只能持续10-20秒左右，造成功率匹配不佳，使得电能消耗巨大。

面对能耗大且对生产内需供应不足尴尬现状，轧钢厂对标先进单位，通过“引进来”新技术，采用节能型加热炉液压缸结构，实现步进机械的平衡，同时以小流量控制大液压缸的加减速来弥补缺陷。

此外对炉底液压油箱及泵站进行局部改造，新增升降节能回收缸2个，增加两组蓄能器，用于平衡步进梁自重与全部载荷，同时采用已成熟的西门子S7-400PLC控制系统，与增加的液压管路、胶管、球阀互补优缺。据测算，投用后原系统与改造节能型液压系统参数对比，实现了90kW电机一用三备预期效果，大大节省了电能的消耗。

再突破 聚焦生产降能耗

一直以来，汉钢公司轧钢厂2号高线风冷线由于生产需要，14台风冷风机运行中电能消耗巨大，为响应“低碳节能”号召，轧钢厂引进流体机械专业单位，成立项目组，阶段性对2号高线风冷线现配6台离心式控冷风机进行技术改造。

此次项目改造后，通过实际计量电流对比，自4月份运行以来，同等冷却速率条件下节能率达到预期要求，且产品质量合格。同时项目实施投入使用，经现场测量冷却能力大于现有能力，钢材同圈性能差异小于国家标准要求，耗电量对比较改造前同等风量下节约电能35％左右。

为同步做到精细管理，轧钢厂对风冷风机进行统一编号，确保管理有序，对使用周期维护、开关机时间等方面制定监督考核办法，杜绝资源浪费，从管理层面下狠功夫，扎实推进低碳节能行动。（汉钢公司轧钢厂 赵国徽）