沔水河畔，定军脚下，一座钢铁“梦工厂”屹立其中，十余年来，汉钢公司完成了从“输血”到“造血”、从厂到园，实现了“炉火照天地，红星乱紫烟”的蝶变，美丽工厂画卷正在徐徐铺开……

运料不见料，落料不见尘。

8时10分，烧结厂区中和料场内。

“咣当、咣当……”一次料场大门口，两辆货车相向而行，进去的车满载着矿粉，出来的是空车。

卸料机房内，三节车厢被卸料机紧紧卡住，随后被180度翻转，轰隆一下，将矿粉倒进20米深的料仓内，只见两侧白色干雾同时喷涌而出，整个料仓不见飞扬的灰尘，没有呛人的气味。

随着“环保、节能、自动化、智能化”的深度融合，无人化、精细化、智能化料场正助力钢铁行业转型升级。烧结厂2020年开始建造这项重点环保提升项目，全场采用螺旋球网架结构，总长517m，跨度102m，高32m，放眼望去，料车排队卸料、皮带机飞速运转、堆取料机缓慢行走……料场一派热闹景象。

经过翻车机，穿过一条长45米的封闭式皮带通廊，矿粉被输送到配料室投入冶炼环节。余料则被送到全封闭的除尘灰仓内，仓顶安装了“智能雾炮”，可精准监测物料粉尘情况，24小时紧盯卸料过程，让粉尘无处可藏。

装料货车直接进料场、原料有序堆放、皮带送料进仓，整个原料运输过程，真正实现了“运料不见料，落料不见尘。”

人控＋机控＋监控，走出“零排放”新路。

“超低排放管控得好不好，看现场环境就知道了，如今各个岗位上都有了很大改观，地面更干净了，绿植更透亮了，设备更能见本色了……”环保专工孙佳激动地介绍这里“蜕变”的故事。

来到 2×265m 烧结烟气超低排放中控室，智能操作显示屏上，20多个监测点位污染物排放数据实时显示。突然，异常报警声响起，脱硫车间副主任刘伟立即调取烧结生产线各运行数据，他不禁皱起了眉头，“1#期烧结机生产不太稳定，我去现场看看。”

随即，刘伟拿着安全帽向1#期烧结机跑去。一到台车平面，一股热气扑面而来。烧结机上，开发了烧结料面水蒸汽喷吹技术，每隔一段距离都安装了喷吹蒸汽孔，节能减排，它可是“大功臣”。

“全面对标环保绩效A级标准，我们给烧结机动了‘大手术’，这一工艺改造优化了气-固传热传质匹配性的技术问题，降低了固燃消耗。”刘伟介绍，烧结机喷洒蒸汽从温度陡升位置开始，有效提升废气温度 5-6℃，喷吹蒸汽后，烧结转鼓指数平均升高 1.44％，烧结矿质量明显提高，达标排放、节能降耗一举两得。核实到现场无异常情况后，他才放心离开。

创A没有完成时，只有进行时。

1月份，烧结厂制定下发《“7S”精益管理推进实施方案》，按照工作推进清单，将工作分为四个阶段进行，时间紧，任务重，一场“7S”精益管理战役在此打响。

“我们的宗旨就是将整理、整顿、清扫进行到底，保证库房始终处在美观状态。”谈及“7S”管理，有创A的经验的维修车间主任虞勇波最有发言权。

维修车间库房作为烧结厂备品备件的一大“集中地”，其“7S”管理实践尤为引人注目，车间主任虞勇波深谙“7S”管理的精髓，他不仅在库房定置上下功夫，使库房整洁、有序，更重要的是，他注重培养员工的职业素养和团队合作精神，使车间的整体工作氛围得到了很大提升。

在日常管理工作中，他将“7S＋精益管理”模式深入到每个班组、每个岗位、每位员工心中。要求各班组制定清扫计划，分区、分阶段彻底整治环境卫生，通过科学合理的分区、分类和标识，备品备件被摆放得井井有条，既方便了员工取用，又提高了库存管理效率。

在虞勇波看来，环保与技术的双重提升，为现场设备带来了卓越的性能和更高的精度，更为企业在绿色低碳领域的发展提供了有力支撑。（ 宁 蕾）