近年来，汉钢公司轧钢厂不断开拓思路，以数字化、智能化管理为目标，着力构建“产业＋科技”生态圈，为效益轧钢赋能，推动企业迈向高质量发展的“快车道”。

科技引领添活力 带来降本增效

对标行业先进，对内部设备进行优化改造，实施智能在线监测系统为区域关键设备保驾护航。2021年，汉钢公司轧钢厂高线摩根减定径在线振动检测改造项目投入运行后，该系统通过实时的信号采集、报警及故障辅助处理功能，给维修人员提供动态的信号分析工具，并帮助维修人员对零部件进行精确频率判断，从而更快识别故障点，达到及时采取处理的效果。

与此同时，该系统利用云服务数据平台，对监测数据进行海量存储，提供完善的数据档案与文件管理功能，使设备管理人员能在第一时间通过数据分析存在问题，找到解决方法，把生产影响控制在最小范围。

“温度、震值，这些数据都显示在这上面，也能完全监控到，我们处理故障很快捷”该厂设备管理员告诉笔者，摩根减定径在线振动检测投用后，一方面既提高设备运行效率，降低了备件材料成本，另一方面极大节约了人工检测费，为分厂降本增效注入“源头活水”。

科学管理出精品 筑牢质量根基

汉钢公司轧钢厂以“低耗、优质”为指导思想，结合公司各工序质量控制情况，引进先进设备仪器，逐步完善设备设施数字化监测改造等工作，促进质量管理科学化。同时，各车间、班组切实践行“上道工序服务下道工序”的理念，确保整条生产线信息传递及时、准确，形成上下联动的良好氛围，协同发力做好品牌建设工作。据了解，截至当前汉钢公司现已顺利取得MC产品自愿性认证、荣获中冶MC认证“2019-2020年度最具影响力客户”、公司HRB400E全规格热轧带肋钢筋、HRB500E直条热轧带肋钢筋全部取得了“金杯奖”认定认可，连续三年取得钢铁产品实物质量水平认定的最高奖项。

技术革新促发展 打造智慧工厂

汉钢公司轧钢厂结合生产经营实际情况，逐步推动智能制造、数字化高质量发展落地生根。率先提出钢捆双头焊标构思，引进相关设备进行安装，实现了钢捆双头焊标机器人的应用，该系统通过工业机器人替代人工，可在安全风险高的环境中进行频繁、重复的标牌焊接工作，也可满足24小时全天候、在线式标牌焊接需求，一次焊接成功率达99.6％以上。

在实际运用中，其3D高精度视觉识别系统，通过算法模型建立，可识别每捆钢最佳焊接位置，也能判断是否焊接成功且具备自动补焊功能，保证焊接成功率。同时，该系统通过后台软件植入，能够24小时监护现场运行情况，可在第一时间远程处置现场故障，保证设备正常运行，全面提升收集区域生产效率。（汉钢公司 董晓芬）