三季度以来，在降本增效的浪潮中，汉钢公司轧钢厂全体干部职工集思广益、攻坚克难，从点滴做起、从细节入手，在精打细算中不断实现内部成本管控再降低。

抓细节 成本节流于点滴间

“下班前请关闭电脑、空调、饮水机！每台电脑小时耗电约0.3度；每台1.5p空调小时制热耗电约1.7度，制冷耗电每小时约1.2度；每台饮水机每小时耗电约0.5度”醒目的节约用电提示张贴在各办公室及操作台中。

为确保可控成本的降低，汉钢公司轧钢厂职能科室坚持按周开展现场检查，大到启停车时间的规范，小到一个螺帽、一根焊条的浪费及压缩空气、氧气等能源介质的跑漏，成本核算员都将其纳入检查、规范与引导的范围。为降低维修费用，该厂本着能自己维修坚决不外委的原则，在各车间大力开展线下设备修旧利废工作，充分发挥员工自主创新能力，在确保生产顺行的基础上，不断降低设备消耗，为公司降本增效工作贡献轧钢力量。截至目前，以创效约51余万元。

抓比拼 营造降本增效氛围

在持续推进降本增效工作的进程中，汉钢公司轧钢厂制定了《成本管理细则》，按月对各单位降本增效情况进行监督检查，按照打分细则进行排名，并且对于开展好、降本增效成效显著的车间进行奖励。今年以来，通过连续的排名加以约束，该厂各单位降本增效工作展现出良好的比拼氛围，不仅规范了现场成本管理，并做到对各类物资异常消耗查原因、定措施、定整改责任人、落实反馈等细节，以形成闭环管理，确保了内部在设备管理、生产过程的成本的降低。

目前，通过抓细节、抓比拼，促进了成本管理的规范和生产现场标准化的执行，该厂高线成材率较2021年同比提升0.13％，棒线成材率较2021年同比提升0.08％。

抓重点 激活效益轧钢引擎

为促使降本增效工作走深走实，汉钢公司轧钢厂重点从生产组织、工序衔接上优化，加强热送设备检查维护，以降低加热炉保温时间和煤气消耗，使热装率提升5％，实现降本2.5元/吨。持续开展能耗平衡率攻关，完善能源介质计量流程图，为节能降耗提供数据支撑，并通过对高、棒线车间炉区入炉辊道安装保温盖板等创新改进，有效控制钢坯热送温降，实现煤耗、电耗多类指标的双重降低。此外，针利用轧线停机时间，该厂完成了高线加热炉三台高压电机变频改造项目，此举不但减少了调节人员劳动强度和煤气区域作业的风险，也成功降低了炉区大功率电机日常运行频率，为分厂综合能耗稳步降低起到助推作用。通过对标“引进来”的新思路、金点子，该厂结合实际在加热炉智能燃烧、高线热机轧制等重点领域，不断投入资金与人力资源，向效益最大化迈出坚实的一步。（汉钢公司 曹乔军）